Компания Wire Arc Additive Manufacturing производит титановый сосуд под давлением для освоения космоса

5 марта 2019 г.

Поделитесь в своей сети:

Титановый сосуд под давлением был произведен на предприятии Wire Arc Additive Manufacturing в Крэнфилдском университете.

Команда, состоящая из Thales Alenia Space, Канны, Франция; Крэнфилдский университет, Бедфордшир, Великобритания; и Glenalmond Technologies, Глазго, Великобритания, успешно изготовили свой первый полномасштабный прототип титанового сосуда высокого давления, который будет использоваться в будущих пилотируемых космических миссиях, произведенный компанией Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM).

Деталь высотой 1 м и весом 8,5 кг была изготовлена ​​из Ti-6Al-4V в Крэнфилдском университете, а затем отправлена ​​в Glenalmond Technologies для снятия напряжений, лазерного сканирования, механической обработки и ультразвукового контроля. Затем компания Agiometrix провела окончательную проверку с использованием компьютерной томографии для внутреннего анализа качества и оптического сканера, а компания Thales Alenia Space гарантировала, что деталь соответствует механическим требованиям и спецификациям применения.

Использование WAAM позволило команде объединить две отдельные детали в одну, устранило необходимость в длительных поковках и существенно сократило количество отходов. По словам членов команды, если бы компонент производился традиционными методами, для его производства потребовалось бы примерно в тридцать раз больше сырья, чем для его конечной массы. С помощью процесса WAAM удалось сэкономить более 200 кг Ti-6Al-4V на каждое изделие. Команда отметила, что есть возможности для дальнейшего улучшения, и, как сообщается, Крэнфилд работает над инновационными методами осаждения, приближающимися к окончательной толщине.

После проверок качества команда проекта убеждается, что судно соответствует техническим и качественным требованиям для своего применения. Теперь будет изготовлен второй прототип с целью провести тонкую настройку всего производственного цикла, продемонстрировать повторяемость и надежность процесса, а также внедрить новый подход в летную технику.

Энг Массимо Кьямпи, менеджер по исследованиям проектов аддитивного производства в Thales Alenia Space, заявил: «Мы искали инновационное производственное решение для резервуаров, которые обычно страдают от длительного времени изготовления при традиционном производственном маршруте, основанном на субтрактивной обработке. Благодаря этому проекта мы продемонстрировали, что внедрение технологии WAAM повышает конкурентоспособность нашего продукта».

«Изделие почти чистой формы изготавливается за несколько дней — по сравнению с несколькими месяцами, необходимыми для закупки стандартных кованых изделий, — а объем операций механической обработки постоянно сокращается», — продолжил он. «Мы добились сокращения общего времени выполнения заказа на 65%, не отказываясь при этом от требуемых характеристик, и это обеспечивает преимущество также с точки зрения гибкости проектирования, позволяя отвечать потребностям клиентов на поздней стадии проекта».

29 мая 2023 г.

30 мая 2023 г.

30 мая 2023 г.

5 июня 2023 г.